Sekrup ekor bor heksagonal Lightning dengan bantalan self tapping galvanis dovetail warna paku ubin baja ekor bor paku enam sudut sekrup ekor bor

Bahasa Indonesia: Jika Anda dapat terlebih dahulu memahami sifat mekanis sekrup saat menggunakannya, maka Anda dapat menggunakannya dengan lebih baik. Berbagai jenis sekrup memiliki sifat mekanis yang berbeda, dan sifat mekanis yang berbeda menghasilkan berbagai kesempatan di mana sekrup digunakan. 1、 Sekrup self tapping: Persyaratan kinerja mekanis 1. Kekerasan inti: nilai standar HRC28-38. Saat pengujian, ambil bagian 1-2 kali diameter nominal dari ekor. Jika panjang nominal terlalu pendek, dapat disematkan terlebih dahulu dan kemudian kekerasannya dapat diukur. 2. Kekerasan permukaan: Standar MIN HV450. 3. Lapisan karbonisasi: Standar 4 # -6 #: 0,05-0,18mm, 8 # -12 #: 0,10-0,23mm, 14 #: 0,13-0,28mm. Tujuan utama karburisasi adalah untuk meningkatkan kekerasan permukaan dan memastikan kekuatan gigi. Jika dekarburisasi terlalu dalam dan karburisasi tidak mencukupi, kekuatan gigi tidak akan memenuhi persyaratan, yang berarti gigi akan rusak selama sekrup diuji. 4. Torsi: Spesifikasi standar 4 # 5 # 6 # 7 # 8 # 10 # 12 # 14 # Gigi A 14212835455696145 Gigi AB 142128354565102165. 5. Uji sekrup: Pasang sekrup sadap sendiri ke pelat baja dengan lubang uji yang disediakan. Sekrup sadap sendiri harus membentuk ulir yang cocok di pelat uji, dan ulir sekrup itu sendiri tidak boleh berubah bentuk atau rusak sampai ulir tirus ujung sepenuhnya melewati pelat uji. Uji sekrup hanya berlaku untuk sekrup sadap sendiri jenis AB, B, BP, dll. Menurut peraturan IFI, pelat uji harus dibuat dari baja canai dingin rendah karbon semi keras dengan kekerasan Rockwell 70-85HRB. Spesifikasi standar untuk pelat baja, termasuk ketebalannya, ditunjukkan pada tabel di bawah ini. Lubang uji harus dilubangi atau dibor, dengan toleransi ± 0,025 mm untuk diameter nominal yang ditentukan (lihat tabel di bawah). Spesifikasi 6 # 7 # 8 # 10 # 12 # Ketebalan pelat uji 1/4 (mm) 1,85-1,953,12-3,234,68-4,84 lubang (mm) ± 0,0252,953,263,454,044,765,50.